По-голямата част от индустриалните роботи са базирани на модел контрол, където има модел, ще има грешки, които трябва да бъдат калибрирани. Калибрирането на индустриалния робот е процес, който интегрира моделиране, измерване, идентификация на параметрите на робота и компенсиране на грешките.
За да калибрираме робота, първо трябва да разберем възможните фактори, които причиняват грешката на робота.
Има много фактори, които причиняват грешки на робота, които могат да бъдат обобщени в две категории. Едната е кинематична корелация, която включва основно грешка при обработка, механичен толеранс/грешка при сглобяване, грешка на нулевата точка, грешка при връщане на редуктора, грешка на съотношението на забавяне, грешка при калибриране и др. Втората е кинематична корелация, която включва главно маса/център на тежестта, инерция тензор, сила на триене, гъвкавост на ставите, гъвкавост на връзката и др.
Практиката установи, че основата на робота без калибриране обикновено има грешка от 15~30 mm, централния край на TCP има грешка от 5~10 mm, а цялата роботна система има грешка от 5~10 mm. След калибриране обхватът на грешката на робота може да бъде значително намален.
· Ако роботът не е калибриран, той не може да споделя програмата и точността е много ниска и нестабилна;
· Калибрирането може да подобри способността на робота да се справя с несигурността на околната среда;
· Основната причина за ниската точност на робота е, че проектните параметри на робота са различни от действителните параметри, а калибрирането на робота е мярка за подобряване на точността на робота, което често може да увеличи точността с няколко порядъка на величина;
· В процеса на разработване на робота трябва да се получат достатъчно точни данни за анализ и оценка на машината в статично и динамично състояние и тези данни се получават чрез пълен набор от система за калибриране.
